１．铸件和模样设计

（1）铸件截面尺寸变化过大。如果在设计中铸件截面尺寸变化过大，薄截面的冷却速度比相邻厚截面的冷凝速度要快得多，这样就很难实现铸件的顺序凝固，同时也难于进行补缩。设计时要尽量免这种情况，否则应采用冷铁，以实现铸件的顺序凝固并利于补缩。

（2）铸件断面过厚，如果没有采取相应措施对其进行补缩，会因补缩不好形成缩孔。

（3）圆角太小。铸件的凹角圆角半径太小，会导致型砂传热能力低，凝固速度下降，同时由于该处型砂受热作用强，发气压力大，析出的气体可向未凝固的金属液渗入，导致铸件产生气缩孔。

（4）圆角太大。圆角太大，则圆角部分就成了厚截面，如果相邻的截面较薄，就难得到有效的补缩，造成补缩不好。

2.模样（1）模样或芯盒磨损致使铸件截面减薄，导致铸件截面厚度减薄而妨碍补缩。

（2）模样尺寸不当或模样结构不当，导致铸件截面过厚或过薄。设计时应注意控制模样的厚度，尽量使邻近较厚截面的薄截面保持大的厚度。

3.砂箱（1）上箱太浅。生产中为了节省型砂用量或为了降砂箱和造型成本而使用高度不够的上箱，这是造成缩松缺陷的常见原因。上箱太浅，会降金属液的静压力，以致难进行补缩，补缩压力不够，会导致产生缩松或缩孔，或二者兼有之。机床铸件如果遇到了不采用较浅上箱的情况，则应通过采用冒口套或浇口杯来弥补因上箱太浅带来的问题，也可以采用发热冒口或不断向冒口添加金属液来提补缩效率。

（2）砂箱太小。为了节省型砂，降成本，有时会采用尺寸不足的砂箱造型。砂箱尺寸过小，会影响浇注系统的合理布置或导致冒口相距砂箱壁太近，冒口里的金属液在完成补缩之前就过早地变冷和凝固了。可以尝试采用发热冒口和雨淋式浇口来解决这些问题。

（3）箱套不适合。因箱套尺寸不符，不能好的支撑砂型，从而导致型壁的位移或变形，形成较厚的铸件截面，以致原设计的冒口不足对其进行补缩。